射出成形機は、射出成形機または射出成形機とも呼ばれます。プラスチック金型を用いて、熱可塑性プラスチックや熱硬化性プラスチックから様々な形状のプラスチック製品を製造するための主要な成形装置です。縦型、横型、完全電動タイプがあります。射出成形機はプラスチックを加熱し、溶融したプラスチックに高圧を加えて射出させて金型キャビティに充填します。
射出成形機の動作原理は、射出に使用される注射器の動作原理と似ています。これは、スクリュー（またはプランジャー）の助けを借りて、閉じた金型キャビティに溶融プラスチック（つまり、粘性流動状態）を射出して、硬化および成形後に製品を得るプロセスです。
射出成形は周期的なプロセスであり、各サイクルには主に、定量充填 - 溶融可塑化 - 圧力射出 - 金型の充填と冷却 - 金型の開放と取り外しが含まれます。次のサイクルのために部品が取り外された後、金型は再び閉じられます。
射出成形機の操作項目： 射出成形機の操作項目には、コントロールキーボードの操作、電気制御システムの操作、油圧システムの操作が含まれます。射出工程動作、充填動作、射出圧力、射出速度、エジェクタタイプの選択、各部のバレル温度監視、射出圧力、背圧調整など。
一般的なスクリュー射出成形機の成形プロセスは、まずバレルに粒状または粉末状のプラスチックを投入し、スクリューの回転とバレル外壁の加熱によりプラスチックを溶融させ、その後、機械が閉じられ、射出シートが前方に移動し、ノズルが金型のゲート チャネルに近づくと、射出シリンダーに圧油が供給され、スクリューが前方に押されて、溶融材料が射出されます。高圧かつ高速で温度を下げます。一定時間圧力を維持し（圧力保持とも呼ばれます）、冷却して硬化した後、製品を金型から取り外すことができます（圧力保持の目的は、金型キャビティ内の溶融材料の逆流を防ぐことです）。金型キャビティ内に材料を補充し、製品が一定の密度と寸法公差を持つようにします）。射出成形の基本要件は、可塑化、射出、成形です。可塑化は成形品の品質を達成および保証するための前提条件ですが、射出では成形の要件を満たすために十分な圧力と速度を確保する必要があります。同時に、射出圧力が高いため、それに対応して金型キャビティ内に高い圧力が生成され（金型キャビティ内の平均圧力は通常 20 ～ 45 MPa です）、そのため十分に大きな型締力が利用可能でなければなりません。したがって、射出ユニットと型閉ユニットは射出成形機の重要なコンポーネントです。
プラスチック製品の評価には主に 3 つの側面があります。 1 つ目は、完全性、色、光沢などの外観の品質です。 2 つ目は、寸法と相対位置の間の精度です。 3 つ目は、用途に対応する物理的、化学的、電気的特性です。これらの品質要件は、製品の使用に必要な規模に応じて異なります。製品の欠陥は主に、金型の設計、製造精度、磨耗の程度にあります。しかし実際には、プラスチック加工工場の技術者は、金型の欠陥によって引き起こされる問題をテクノロジを使用して補うという困難な状況に直面することが多く、ほとんど成功しません。
生産中のプロセスの調整は、製品の品質と歩留まりを向上させるために必要な方法です。射出成形サイクル自体が非常に短いため、プロセス条件を十分に習得していないとスクラップが流れ続けます。プロセスを調整するときは、一度に 1 つの条件だけを変更し、数回観察するのが最善です。圧力、温度、時間を一緒に調整すると、混乱や誤解が生じやすく、その理由が明確ではありません。問題が起こったときです。プロセスを調整する方法はたくさんあります。たとえば、製品の注入が不十分であるという問題を解決するには 10 以上の可能な方法があり、実際に問題を解決するには、問題に対する 1 つまたは 2 つの主要な解決策を選択します。また、溶液中の差別関係にも注意が必要です。たとえば、製品が沈んでいる場合、材料の温度を上げる必要がある場合もあれば、下げる必要がある場合もあります。材料の量を増やす必要がある場合もあれば、減らす必要がある場合もあります。問題を解決するには、逆の手段の実行可能性を認識することが重要です。
